1、欠鑄（澆不足、輪廓不清、邊角殘缺）：
形成原因：
（1）鋁液流動(dòng)性不強(qiáng)，液中含氣量高，氧化皮較多。
（2）澆鑄系統(tǒng)不良原因。內(nèi)澆口截面太小。
（3）排氣條件不良原因。排氣不暢，涂料過(guò)多，模溫過(guò)高導(dǎo)致型腔內(nèi)氣壓高使氣體不易排出。
防止辦法：
（1）提高鋁液流動(dòng)性，尤其是精煉和扒渣。適當(dāng)提高澆溫和模溫。提高澆鑄速度。改進(jìn)鑄件結(jié)構(gòu)，調(diào)整厚度余量，設(shè)輔助筋通道等。
（2）增大內(nèi)澆口截面積。
（3）改善排氣條件，增設(shè)液流槽和排氣線，深凹型腔處開(kāi)設(shè)排氣塞。使涂料薄而均勻，并待干燥后再合模。
2、裂紋：
特征：毛坯被破壞或斷開(kāi)，形成細(xì)長(zhǎng)裂縫，呈不規(guī)則線狀，有穿透和不穿透二種，在外力作用下呈發(fā)展趨勢(shì)。冷、熱裂的區(qū)別：冷裂縫處金屬未被氧化，熱裂縫處被氧化。
形成原因：
（1）鑄件結(jié)構(gòu)欠合理，收縮受阻鑄造圓角太小。
（2）頂出裝置發(fā)生偏斜，受力不勻。-
（3）模溫過(guò)低或過(guò)高，嚴(yán)重拉傷而開(kāi)裂。
（4）合金中有害元素超標(biāo)，伸長(zhǎng)率下降。
防止方法：
（1）改進(jìn)鑄件結(jié)構(gòu)，減小壁厚差，增大圓角和圓弧R，設(shè)置工藝筋使截面變化平緩。
（2）修正模具。
（3）調(diào)整模溫到工作溫度，去除倒斜度和不平整現(xiàn)象，避免拉裂。
（4）控制好鋁涂成份，成其是有害元素成份。
3、冷隔：
特征：液流對(duì)接或搭接處有痕跡，其交接邊緣圓滑，在外力作用下有繼續(xù)發(fā)展趨勢(shì)。
形成原因：
（1）液流流動(dòng)性差。
（2）液流分股填充融合不良或流程太長(zhǎng)。
（3）填充溫充太低或排氣不良。
（4）充型壓力不足。
防止方法：
（1）適當(dāng)提高鋁液溫度和模具溫度，檢查調(diào)整合金成份。
（2）使充填充分，合理布置溢流槽。
（3）提高澆鑄速度，改善排氣。
（4）增大充型壓力。
4、凹陷：
特征：在平滑表面上出現(xiàn)的凹陷部分。
形成原因：
（1）鑄件結(jié)構(gòu)不合理，在局部厚實(shí)部位產(chǎn)生熱節(jié)。
（2）合金收縮率大。
（3）澆口截面積太小。
（4）模溫太高。
防止方法：
（1）改進(jìn)鑄件結(jié)構(gòu)，壁厚盡量均勻，多用過(guò)渡性連接，厚實(shí)部位可用鑲件消除熱節(jié)。
（2）減小合金收縮率。
（3）適當(dāng)增大內(nèi)澆口截面面積。
（4）降低鋁液溫度和模具溫度，采用溫控和冷卻裝置，改善模具熱平衡條件，改善模具排氣條件，使用發(fā)氣量少的涂料。
5、氣泡
特征：鑄件表皮下，聚集氣體鼓脹所形成的泡。
形成原因：
（1）模具溫度太高。
（2）充型速度太快，金屬液流卷入氣體。
（3）涂料發(fā)氣量大，用量多，澆鑄前未揮發(fā)完畢，氣體被包在鑄件表層。
（4）排氣不暢。
（5）開(kāi)模過(guò)早。
（6）鋁液溫度高。
防止方法：
（1）冷卻模具至工作溫度。
（2）降低充型速度，避免渦流包氣。
（3）選用發(fā)氣量小的涂料，用量薄而均勻，徹底揮發(fā)后合模。
（4）清理和增設(shè)排氣槽。
（5）修正開(kāi)模時(shí)間。
（6）修正熔煉工藝。
6、氣孔（氣、渣孔）
特征：卷入鑄件內(nèi)部的氣體所形成的形狀規(guī)則，表面較光滑的孔洞。
形成原因：
（1）鋁液進(jìn)入型腔產(chǎn)生正面撞擊，產(chǎn)生漩渦。
（2）充型速度太快，產(chǎn)生湍流。
（3）排氣不暢。
（4）模具型腔位置太深。
（5）涂料過(guò)多，填充前未揮發(fā)完畢。
（6）爐料不干凈，精煉不良。
（7）模腔內(nèi)有雜物，過(guò)濾網(wǎng)不符合要求或放置不當(dāng)。
（8）機(jī)械加工余量大。
防止方法：
（1）選擇有利于型腔內(nèi)氣體排除的導(dǎo)流形狀，避免鋁液先封閉分型面上的排溢系統(tǒng)。
（2）降低充型速度。
（3）在型腔后填充部位開(kāi)設(shè)溢流槽和排氣道，并避免被金屬液封閉。
（4）深腔處開(kāi)設(shè)排氣塞，采用鑲拼形式增加排氣。
（5）涂料用量薄而均勻。
（6）爐料必須處理干凈、干燥，嚴(yán)格遵守熔煉工藝。
（7）用風(fēng)槍清潔模腔，過(guò)濾網(wǎng)制作符合工藝要求并按規(guī)定擺放。
（8）在加湯前后扒干凈機(jī)臺(tái)保溫爐內(nèi)的渣。
（9）調(diào)整慢速充型和快速充型的轉(zhuǎn)換點(diǎn)。
7、縮孔特征：鑄件在冷凝過(guò)程中，由于內(nèi)部補(bǔ)償不足所造成的形狀不規(guī)則，表面粗糙的孔洞。
形成原因：
（1）鋁液澆鑄溫度高。
（2）鑄件結(jié)構(gòu)壁厚不均勻，產(chǎn)生熱節(jié)。
（3）補(bǔ)縮壓力低。
（4）內(nèi)澆口較小。
（5）模具的局部溫度偏高。
防止方法：
（1）遵守作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)，降低澆鑄溫度。
（2）改進(jìn)鑄件結(jié)構(gòu)，消除金屬積聚部位，緩慢過(guò)渡。
（3）加大補(bǔ)縮壓力。
（4）增加暗冒口，以利壓力很好的傳遞。
（5）調(diào)整涂料厚度，控制模具的局部溫度。
8、花紋
特征：鑄件表面上呈現(xiàn)光滑條紋，肉眼可見(jiàn)，但用手感覺(jué)不出，顏色不同與基體金屬紋路，用0#砂紙稍擦即可除去。
形成原因：
（1）充型速度太快。
（2）涂料用量太多。
（3）模具溫度低。
防止方面：
（1）降低充型速度
（2）涂料用量薄而均勻。
（3）提高模具溫度。
9、變形
特征：鑄件幾何形狀與設(shè)計(jì)要求不符的整體變形。
形成原因：
（1）鑄件結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)不良，引起不均勻的收縮。
（2）開(kāi)模過(guò)早，鑄件剛性不夠。
（3）鑄造斜度小，脫模困難。
（4）取置鑄件的操件不當(dāng)。
（5）鑄件冷卻時(shí)急冷起引的變形。
防止方法：
（1）改進(jìn)鑄件結(jié)構(gòu)，使壁厚均勻。
（2）確定較佳開(kāi)模時(shí)間，增加鑄件剛性。
（3）放大鑄造斜度。
（4）取放鑄件應(yīng)小心，輕取輕放。
（5）放置在空氣中緩慢冷卻。
10、錯(cuò)位
特征：鑄件一部分與另一部分在分型面錯(cuò)開(kāi)，發(fā)生相對(duì)位移。
形成原因：
（1）模具鑲塊位移。
（2）模具導(dǎo)向件磨損。
（3）模具制造、裝配精美度。
防止方法:
（1）調(diào)整鑲塊加以緊固。
（2）交換導(dǎo)向部件。
（3）進(jìn)行修整，消除誤差。
11、縮松
特征：在X-RAY的探射下，部位呈點(diǎn)狀、曲線裝、或塊裝的透明狀。
主要表現(xiàn)為以下幾個(gè)方面（附低壓鑄造輪轂冷卻方向和輪轂各個(gè)部分說(shuō)明）：
鑄件的凝固順序：
A環(huán)--B環(huán)--（C環(huán)、D環(huán)）--輻條--斜坡--PCD--分流錐--湯口。A、B環(huán)縮松：
（1）適當(dāng)加快充型速度。
（2）補(bǔ)噴保溫涂料。
（3）涂料太厚或何溫性能差，則擦干凈涂料后再補(bǔ)噴。
（4）縮短鑄造周期。
C環(huán)縮松：
（1）推遲或關(guān)掉輪網(wǎng)與輻條交接處風(fēng)道。
（2）上模輻條補(bǔ)噴保溫涂料，涂料太厚擦干凈重噴。
（3）可適當(dāng)加快充型速度。
輻條根部（輻條與輪網(wǎng)交接處）
（1）在上模對(duì)應(yīng)處拉排氣線。
（2）補(bǔ)噴上、下模輻條處的涂料。
（3）適當(dāng)縮短或延遲上、下模斜坡、PCD處的冷卻參數(shù)。
（4）對(duì)應(yīng)處涂料太厚擦干凈重噴，建議補(bǔ)噴39#涂料。
（5）適當(dāng)縮短鑄造周期。
斜坡縮松：
（1）推遲或關(guān)掉分流錐冷卻參數(shù)。
（3）上、下模斜坡冷卻時(shí)間延長(zhǎng)，期待時(shí)間縮短。
（4）局部噴水冷卻。
（5）涂料太厚擦干凈重噴。
PCD縮松：
（1）適當(dāng)延長(zhǎng)保壓時(shí)間及鑄造周期。
（2）適當(dāng)提前或延長(zhǎng)PCD處的冷卻參數(shù)。
（3）在上模PCD和下模PCD處采用處吹風(fēng)或噴水處理。
解決壓鑄件及其它鑄造件縮孔縮松問(wèn)題的方法
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